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              江蘇銘盛環境

              氮肥高濃度廢水處理優化工藝 衢州廢水處理公司

              文章出處:未知發表時間:2022-02-12 13:28:46

              圖片17 

               

                某氮肥企業主要生產合成氨及尿素,合成氨系統采用先進的水煤漿氣化技術,寬溫耐硫變換,低溫甲醇洗、液氮洗凈化技術,中壓氨合成工藝,尿素系統采用CO2汽提尿素合成工藝,工藝流程先進,原料耗費低,污水處置采用短程硝化反硝化(A/SBR)工藝,設計進水化學需氧量(COD)600mg/L,氨氮質量濃度為300mg/L,用于處置廠區生產及生活廢水。

               

                運轉中由于尿素廢水、火炬分液罐廢水的COD、氨氮質量濃度在1000~2000mg/L,遠高于污水處置進水指標,這兩股廢水普通先排入事故池,再少量送至調理池稀釋,然后進入生化反響池實施處置。但由于尿素每2~3d排水100m3,火炬分液罐每月排水約200m3,加之終端耗費小(0.5m3/h),造成事故池液位不時升高。

               

                針對上述問題,該企業對尿素系統各排水點實施排查,施行清污分流項目,將尿素含氨廢水、不含氨廢水和含油廢水實施分類處置,有效減少了廢水的排放,同時經過配置管線將事故池的廢水送至煙氣脫硫檢修池、氣化磨煤機作為補水等措施完成了事故池液位持續降落,緩解了污水終端的壓力。

               

                1、尿素廢水清污分流

               

                1.1 改造內容

               

                為減少尿素向事故池的廢水排放,對各排水點實施排查。尿素排放的廢水主要分為3:含氨廢水、不含氨廢水及含油廢水。改造前這3股廢水經過現場地溝排至現場公開槽,公開槽滿液位后泵送至廠區事故池。改造后將含氨廢水統一配置管線回收至尿素系統實施循環應用,不含氨廢水作為系統補水,檢修廢水及其他不能回收的含油廢水經過原地溝、公開槽送至廠區事故池。尿素清污分流改造前后見圖1。

               

              圖片18 

                1.2 改造效果

               

                改造后將尿素主廠房不含氨的蒸汽冷凝液與含氨、含油污水分開回收,完成了清污分流,尿素廢水排放由改造前每2~3d排水約100m3,減至每半個月排水約100m3,每月可減少向事故池送水約1000m3,大幅減少了事故池的進水。

               

                2、事故廢水處優化

               

                改造前事故池只能向工業污水處站送水,事故廢水耗費方式單一,若終端運轉調整或出水水質動搖則中止對事故廢水的處置。依據各崗位用水水質狀況,在原有管線上增加去煙氣脫硫檢修池、氣化磨煤機的管線,以增加耗費途徑,加大廢水耗費(見圖2)。

               

              圖片19 

                2.1 煙氣脫硫耗費事故廢水

               

                煙氣脫硫采用濕式氨法脫硫工藝,應用合成氨及尿素系統副產的氨水脫除鍋爐煙氣中的SO2,主要設備包括脫硫塔、循環槽及循環泵。正常生產時煙氣脫硫系統除耗費氨水外,還耗費現場檢修池中的脫硫液、沖洗廢水等水質較差的廢水。為耗費廠區事故廢水,配置廠區事故池至煙氣脫硫現場檢修池管線,將事故廢水送入煙氣脫硫檢修池補入脫硫系統,完成對事故廢水的耗費。項目投運后,耗費廢水體積流量為1~2m3/h,同時減少了脫硫系統新穎水的用量。煙氣脫硫耗費事故廢水改造見圖3。

               

              圖片20 

                2.2 磨煤耗費廢水

               

                應用棒磨機將原料煤、水及添加劑磨制成一定濃度及黏度的煤漿,供氣化爐運用。煤漿在磨制的過程中,棒磨機對來水水質請求較低,改造前主要運用變換凝液、甲醇洗廢水、沖洗水等系統內部的廢水。改造后經過裝置事故池至棒磨機的管線完成了對事故廢水的耗費,耗費事故廢水體積流量為1~2m3/h。磨煤耗費事故廢水改造見圖4。

               

              圖片21 

                2.3 終端耗費廢水

               

                污水終端有5座生化反響池,用于處置廠區氣化廢水、生活污水等,設計處置體積流量為300m3/h,采用A/SBR工藝,設計進水COD≤600mg/L,氨氮質量濃度≤300mg/L。在煙氣脫硫、磨煤耗費事故廢水的同時,依據污水處置運轉工況及出水水質,耗費事故廢水體積流量為0.5~1.0m3/h。終端耗費事故廢水的流程見圖5。

               

              圖片22 

                3、整體效果

               

                該企業20171月中修后,事故池存水升至8000m3,迫近設計值10000m3,存在較大環保風險。經過尿素清污分流、事故廢水送煙氣脫硫檢修池、磨煤機等項目的施行投運,每月可減少事故廢水排放1000m3,可處置事故廢水體積流量為2.5~4.5m3/h,完成了對廠區高濃度廢水的有效控制及處置,使事故池存水降至2000m3以下,恢復了廠區的應急才能,消弭了環保風險。

               

                4、經濟效益

               

                改造后污水處置每月可少處置事故廢水約1000m3,污水處置運轉本錢按3/t計算,則全年可節約費用3.6萬元。

               

                整體項目投運后,系統用水體積流量減少約1.5m3/h,取水價錢按2/m3,年運轉時間按8000h計算,則全年節約費用2.4萬元。

               

                兩者合計年節約費用約6萬元。

               

                5、結語

               

                氮肥企業生產中產生的高濃度廢水,若得不到妥善處置,將造成事故池液位急劇升高,若污水終端大量耗費,將影響反響池及出水水質,給生產運轉帶來較大風險。經過施行尿素廢水清污分流,事故廢水送煙氣脫硫檢修池,事故廢水送磨煤機等優化改造,可完成對高濃度廢水的有效控制及處置,從而維持事故池低液位及終端出水的穩定達標,消弭高濃度廢水帶來的環保風險。

               


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